Kiln sulfide ores

Specifications Rotary kiln sulfide ores

1.Running site available

2.Mature production line design

3.Professional engineer

4.Free install

     Rotary kiln sulfide ores        A Rotary kiln is a pyroprocessing device used to raise materials to a high temperature (calcination) in a continuous process. Materials produced using rotary kilns include: Cement Lime Refractories Metakaolin Titanium dioxide Alumina Vermiculite Iron ore pellets They are also used for roasting a wide variety of sulfide ores prior to metal extraction.   Principle of Operation The kiln is a cylindrical vessel, inclined slightly to the horizontal, which is rotated slowly about its axis. The material to be processed is fed into the upper end of the cylinder. As the kiln rotates, material gradually moves down towards the lower end, and may undergo a certain amount of stirring and mixing. Hot gases pass along the kiln, sometimes in the same direction as the process material (co-current), but usually in the opposite direction (counter-current). The hot gases may be generated in an external furnace, or may be generated by a flame inside the kiln. Such a flame is projected from a burner-pipe (or "firing pipe") which acts like a large bunsen burner. The fuel for this may be gas, oil or pulverized coal.   Construction The basic components of a rotary kiln are the shell, the refractory lining, support tyres and rollers, drive gear and internal heat exchangers.   Kiln Shell This is made from rolled mild steel plate, usually between 15 and 30 mm thick, welded to form a cylinder which may be up to 230 m in length and up to 6 m in diameter. This will be usually situated on an east/west axis to prevent eddy currents. Upper limits on diameter are set by the tendency of the shell to deform under its own weight to an oval cross section, with consequent flexure during rotation. Length is not necessarily limited, but it becomes difficult to cope with changes in length on heating and cooling (typically around 0.1 to 0.5% of the length) if the kiln is very long.this is cylindrical.   Refractory Lining The purpose of the refractory lining is to insulate the steel shell from the high temperatures inside the kiln, and to protect it from the corrosive properties of the process material. It may consist of refractory bricks or cast refractory concrete, or may be absent in zones of the kiln that are below around 250°C. The refractory selected depends upon the temperature inside the kiln and the chemical nature of the material being processed. In some processes, such as cement, the refractory life is prolonged by maintaining a coating of the processed material on the refractory surface. The thickness of the lining is generally in the range 80 to 300 mm. A typical refractory will be capable of maintaining a temperature drop of 1000°C or more between its hot and cold faces. The shell temperature needs to be maintained below around 350°C in order to protect the steel from damage, and continuous infrared scanners are used to give early warning of "hot-spots" indicative of refractory failure.   The kiln is usually turned by means of a single Girth Gear surrounding a cooler part of the kiln tube, but sometimes it is turned by driven rollers. The gear is connected through a gear train to a variable-speed electric motor. This must have high starting torque in order to start the kiln with a large eccentric load. A 6 x 60 m kiln requires around 800 kW to turn at 3 rpm. The speed of material flow through the kiln is proportional to rotation speed, and so a variable speed drive is needed in order to control this. When driving through rollers, hydraulic drives may be used. These have the advantage of developing extremely high torque. In many processes, it is dangerous to allow a hot kiln to stand still if the drive power fails. Temperature differences between the top and bottom of the kiln may cause the kiln to warp, and refractory is damaged. It is therefore normal to provide an auxiliary drive for use during power cuts. This may be a small electric motor with an independent power supply, or a diesel engine. This turns the kiln very slowly, but enough to prevent damage. Internal heat exchangers Heat exchange in a rotary kiln may be by conduction, convection and radiation, in descending order of efficiency. In low-temperature processes, and in the cooler parts of long kilns lacking preheaters, the kiln is often furnished with internal heat exchangers to encourage heat exchange between the gas and the feed. These may consist of scoops or "lifters" that cascade the feed through the gas stream, or may be metallic inserts that heat up in the upper part of the kiln, and impart the heat to the feed as they dip below the feed surface as the kiln rotates. The latter are favoured where lifters would cause excessive dust pick-up. The most common heat exchanger consists of chains hanging in curtains across the gas stream.   The thermal efficiency of the rotary kiln is about 50-65%.   Parameter:  

Model	Rotary speed			Reducer		Electrical motor			Type of thrust roller	Support Qty	Total weight (excluding refractory brick)
	Main driving (r/min)	Slope of the kiln shell%	Capacity(t/d)	model	Total ratio	Model	powerkw	Speed regulation ranger/min
Φ1.9/1.6x36	0.53-1.59	4	2.5-3	JZQ750-1	48.58	JZT-72-4	30	1200/400		3	53
Φ2.1/1.8x36	0.5-1.51	4	4	UT2-110	163.36	JZS-81	30/10	1410/470	..	3	75
Φ1.2x25	0.5-1.6	3		PM650	40.17	JZTY71-4	22	1200/120	..	3	34
Φ1.6x32	0.158-0.258	3		PM750	48.57	JZJY61-4	15	1200/120	..	3	46.82
Φ1.8x45	0.66-1.98	4	3.5	UT2-110	163.36	JZS-81	30/10	1410/470	..	3	80
Φ2.2x50	0.125-1.25	3.5	4	ZS145-11	157	YCT280-4A	30	1320/132	..	3	130.71
Φ2.5x50	0.516-1.549	3.5	5.5	ZS165-7	99.96	YCT355-4A	55	1320/440	..	3	167.5
Φ3x48	0.3309-3.309	3.5	35	ZL130-14	32.11	ZSN4-250-21B	90	1000/100	..	3	237
Φ3.3x52	0.391-3.91	3.5	50	ZSY500-28	27.707	ZSN4-315-082	190	1000/100	..	3	280.8
Φ4x60	0.396-3.96	3.5	104	ZSY630-35.5	34.601	ZSN4-355-092	315	1000/100		3	487.5

  Running site:       Factory:       Delivery: